أكواع غير ملحومة من الفولاذ المقاوم للصدأ توفر مقاومة وقوة فائقة للتآكل، مما يضمن أبعادًا دقيقة وأسطحًا ناعمة. إنها مثالية لنقل السوائل ذات الضغط العالي والمعقد، مما يعزز سلامة وموثوقية نظام الأنابيب.

I. تكنولوجيا المعالجة السلسة

1. عملية الدرفلة على الساخن (البثق).: تقنية سائدة لإنتاج أكواع سلسة. في البداية، يتم تسخين قطعة الأنبوب المستديرة إلى حوالي 1200 درجة مئوية ويتم ثقبها باستخدام آلة ثقب الضغط لتشكيل قطعة أنبوبية أولية. بعد ذلك، تخضع الكتلة لمزيد من المعالجة عبر الدرفلة المتقاطعة ثلاثية الأسطوانات، أو الدرفلة المستمرة، أو البثق لتحقيق الأبعاد والشكل المطلوب. هذه الطريقة مثالية للتصنيع أكواع غير ملحومة ذات قطر كبير وسميكة الجدران، تقدم كفاءة إنتاجية عالية. ومع ذلك، فإنه يتطلب معدات صارمة ومراقبة العملية.

2. عملية الرسم البارد: مناسبة للصياغة أكواع غير ملحومة ذات قطر صغير ورقيقة الجدران. يتم سحب الأنابيب المدرفلة على الساخن أو المدرفلة على البارد لتحسين دقة الأبعاد وجودة السطح. تعمل هذه الطريقة على تقليل القطر الخارجي دون تغيير سمك جدار الأنبوب، وبالتالي تعزيز قوة الأنبوب ومقاومته للضغط. ومع ذلك، فإن عملية السحب على البارد تتطلب مرونة عالية في المواد الخام والمعدات الدقيقة، مما يؤدي إلى تكاليف إنتاج أعلى نسبيًا.

3. عملية تشكيل الانحناء: يشمل طرق التمدد والختم والأسطوانة. تتضمن طريقة التمدد تعديل المسافة بين البكرات الثابتة والقابلة للتعديل لإحداث تشوه البلاستيك في الأنبوب أثناء الثني، وتشكيل الكوع المطلوب. تستخدم طريقة الختم قلبًا مدببًا على مكبس ثقب لتوسيع نهاية الأنبوب إلى الحجم والشكل المطلوب. تعمل طريقة الأسطوانة على ثني الأنبوب إلى الشكل من خلال العمل المشترك لـ 3-4 بكرات. هذه الطرق قابلة للتطبيق لإنتاج أنواع مختلفة من الأكواع غير الملحومة، مثل أكواع نصف قطرها طويلة وقصيرة.

ثانيا. طرق اختبار التأهيل السلس

1. فحص المظهر

جودة السطح: التحقق من مظهر الكوع قطعة قطعة للتأكد من أن السطح أملس وخالي من تكلسات الأكسيد، وألا تكون هناك عيوب واضحة مثل الندبات والطي والتصفيح وغيرها التي تزيد عن 5% من السطح. سمك الجدار الاسمي والحد الأقصى للعمق لا يزيد عن 0.8 مم. يمكنك استخدام العين المجردة للمراقبة، أو استخدام عدسة مكبرة 5-20 مرة للفحص التفصيلي.

2. كشف البعد

انحراف البعد: استخدم أدوات القياس مثل الفرجار رنيه للتحقق من الجداول القياسية المقابلة للتأكد من أن أبعاد الكوع تلبي المتطلبات القياسية.

(1) قياس القطر الخارجي: استخدم الفرجار أو ميكرومتر القطر الخارجي لقياس القطر الخارجي للمرفق للتأكد من أنه ضمن المحدد تسامح يتراوح.

(2) قياس سماكة الجدار: استخدم معدات مثل أجهزة قياس السماكة بالموجات فوق الصوتية لقياس سماكة جدار الكوع للتحقق مما إذا كان هناك سماكة جدار غير متساوية أو أقل من المتطلبات القياسية.

3. تحليل التركيب الكيميائي

التحقق من المواد: استخدام التحليل الطيفي وطرق أخرى للكشف عن التركيب الكيميائي لمواد الكوع للتأكد من أن محتوى عناصرها الرئيسية مثل الكروم والنيكل والكربون وغيرها يلبي المتطلبات القياسية لمواد الفولاذ المقاوم للصدأ.

4. اختبار الخصائص الميكانيكية

(1) اختبار الشد: إجراء اختبار الشد على الكوع لقياس الإجهاد والتشوه، وتحديد القوة (مثل قوة الخضوع YS، قوة الشد TS) ومؤشر اللدونة (مثل الاستطالة بعد الكسر A، انكماش المقطع العرضي Z) للمادة.

(2) اختبار التأثير: قم بإجراء اختبار التأثير للكشف عن صلابة تأثير مادة الكوع للتأكد من أنه ليس من السهل كسرها عند تعرضها لحمل الصدمات.

(3) قياس الصلابة: استخدم جهاز اختبار الصلابة لقياس قيمة صلابة الكوع لتقييم ما إذا كان مستوى صلابته يلبي متطلبات الاستخدام.

5. الاختبار غير المدمر

(1) اختبار الجسيمات المغناطيسية: وهو مناسب للكشف عن الشقوق والعيوب الموجودة على السطح وبالقرب من سطح المرفق. يتم تحديد العيوب عن طريق الآثار المغناطيسية التي تتكون من تجمع الجزيئات المغناطيسية عند العيب.

(2) اختبار الموجات فوق الصوتية: استخدم الموجات المنعكسة الناتجة عن الموجات فوق الصوتية عند انتشارها داخل المادة ومواجهتها للعيوب للكشف عن العيوب والشقوق داخل الكوع.

(3) الاختبارات الشعاعية: بما في ذلك اختبار الأشعة السينية واختبار أشعة جاما، تخترق الأشعة المرفق وتشكل صورة على الفيلم للتحقق من العيوب الداخلية.

6. اختبار الضغط

(1) الاختبار الهيدروليكي: قم بإجراء اختبار هيدروليكي على الكوع للتحقق من مقاومة الختم والضغط تحت ضغط معين لضمان عدم حدوث أي تسرب أثناء الاستخدام الفعلي.

(2) اختبار ضغط الهواء: إجراء اختبار ضغط الهواء في وعاء الضغط الذي يحتاج إلى الغلق، وحقن غاز يعادل 1.25 إلى 1.5 مرة من ضغط العمل، والحفاظ عليه لفترة من الوقت، وملاحظة انخفاض الضغط والتسرب الخارجي

7. اختبارات أخرى

(1) اختبار نهاية المجسم: نظرًا لأن معظم تجهيزات الكوع متصلة عن طريق اللحام، فمن الضروري التحقق مما إذا كان شكل وحجم الحافة المائلة الطرفية يتوافق مع المتطلبات المحددة لتحسين جودة اللحام.

(2) اختبار تأثير صلابة درجة الحرارة المنخفضة: بالنسبة لتجهيزات الكوع ذات المتطلبات الخاصة، فإن اختبار تأثير المتانة عند درجات الحرارة المنخفضة مطلوب أيضًا لتقييم أدائها في ظل ظروف درجات الحرارة المنخفضة.

(3) اختبار التسطيح: قم بتسوية الكوع غير الملحوم إلى حجم معين للتحقق مما إذا كان به شقوق أو شقوق؛

(4) اختبار التوسع: قم بتوسيع الكوع السلس إلى زاوية معينة للتحقق مما إذا كان به شقوق أو شقوق.